Wie eine aufeinander abgestimmte Stempel- und Matrizenkonstruktion zur Herstellung eines U-förmigen Bauteils mit wiederholten unteren Vorsprüngen beiträgt.

13.10.2026

Kundenspezifische U-förmige Abkantpressenwerkzeuge: Lösung einer besonderen Umformherausforderung

Wenn ein herkömmliches U-förmiges Werkzeug nicht ausreicht

Wenn Kunden mit speziellen Biegeanforderungen zu uns kommen, beginne ich immer mit einer genauen Analyse der Zeichnung des fertigen Bauteils. Entscheidend ist nicht einfach nur, einen Stempel und eine Matrize zu finden, mit denen sich das Material in eine U-Form biegen lässt, sondern jedes Detail zu verstehen, das das fertige Bauteil wiedergeben muss.

Das war der Hauptgrund für diese kundenspezifische Werkzeuglösung.

Das Werkstück hat einen U-förmigen Querschnitt mit einer Reihe kleiner Vorsprünge an der Unterseite. Diese wiederkehrenden Merkmale unterscheiden die Anwendung vom herkömmlichen U-förmigen Biegen. Das Gesamtprofil und die kleinen Details an der Unterseite müssen gemeinsam geformt werden, daher muss das Werkzeug an die tatsächliche Geometrie des Teils angepasst werden.

Anstatt ein Standardwerkzeug an eine Anforderung anzupassen, für die es nicht konzipiert wurde, entwickelten wir einen speziell angefertigten Oberstempel und eine Untermatrize, die der Zeichnung des Kunden entsprechen.

BENDMAX CUSTOM U-förmiges Werkzeug

Konstruktion von Stempel und Matrize als zusammenpassendes Set

Der wichtigste Aspekt dieser Konstruktion ist das Verhältnis zwischen dem oberen Stempel und der unteren Matrize.

Entlang der Länge des oberen Stempels wiederholen sich an festgelegten Positionen kleine Formvorsprünge. Die untere Matrize weist entsprechende Nuten auf. Beim Umformen wirken diese komplementären Profile zusammen, um die erforderlichen Vorsprünge an der Unterseite des U-förmigen Bauteils zu erzeugen.

Diese Anordnung erfordert sorgfältige Beachtung der Abmessungen, Abstände und Ausrichtung der wiederkehrenden Elemente. Eine Konstruktion, die in einer Zeichnung korrekt aussieht, genügt nicht; die oberen und unteren Profile müssen auch unter den tatsächlichen Formgebungsbedingungen optimal zusammenwirken.

Bei der Entwicklung von Spezialwerkzeugen achte ich besonders auf diese Schnittstellen. Die Gesamtform des Werkzeugs mag einfach sein, aber die Details, die die endgültige Werkstückgeometrie bestimmen, stellen oft den Kern der Ingenieursarbeit dar.

Kundenzeichnung und Teileabmessungen

Überprüfung des Designs vor der Fertigung

Vor Produktionsbeginn haben wir die Werkzeugkonstruktion anhand der Kundenzeichnung überprüft.

Der Schwerpunkt lag auf der Überprüfung der Übereinstimmung zwischen Stempelvorsprüngen und Matrizennuten sowie der gesamten Umformgeometrie und des für das Werkstück verfügbaren Platzes. Wir berücksichtigten außerdem den für das vorgesehene Material und den Umformprozess erforderlichen Freiraum.

Diese Phase lässt sich am besten wie folgt beschreiben: Überprüfung der Werkzeugkonstruktion, anstatt einer Finite-Elemente-Simulation. Ihr Zweck ist es, die vorgeschlagene Geometrie zu überprüfen und potenzielle Konstruktionskonflikte zu identifizieren, bevor die Werkzeuge hergestellt werden.

Bei kundenspezifischen Werkzeugen ist diese Überprüfung ein wichtiger Schritt, um spätere, vermeidbare Anpassungen zu reduzieren. Je genauer die Teileanforderungen in die Werkzeugkonstruktion übersetzt werden, desto effektiver lässt sich die Konstruktion während der Probebiegung bewerten.

Kundenspezifische Stanz- und Werkzeugkonstruktion

Von der Zeichnung zum fertigen Werkzeug Nach der Überprüfung des Entwurfs wurden der obere Stempel und die untere Matrize gemäß den vorgegebenen Profilen gefertigt. Bei Werkzeugen mit sich wiederholenden Umformmerkmalen ist die Konsistenz entlang der Werkzeuglänge entscheidend. Die Vorsprünge und Nuten müssen den vorgegebenen Abmessungen und Abständen entsprechen, und die zusammenpassenden Flächen müssen wie vorgesehen ineinandergreifen. Nach der Fertigung wurden die Werkzeuge vor dem Einbau in die Abkantpresse geprüft. Dies bot die Möglichkeit, die Maßangaben und die Geometrieübereinstimmung zu verifizieren, bevor das eigentliche Umformergebnis beurteilt wurde. Der Zweck dieses Prozesses ist klar: Das fertige Werkzeug muss mehr leisten, als nur dem Entwurf zu ähneln. Es muss für den vorgesehenen Anwendungszweck geeignet sein.

Probebiegen: Wo Design auf Realität trifft Ganz gleich, wie sorgfältig ein Spezialwerkzeug konstruiert ist, seine Leistungsfähigkeit muss letztendlich in der Praxis überprüft werden. Nach der Montage des Werkzeugs an der Abkantpresse bestand der nächste Schritt in der Auswertung des Umformergebnisses. Wir konzentrierten uns auf das gesamte U-förmige Profil und insbesondere darauf, ob die wiederholten unteren Vorsprünge wie gewünscht ausgebildet worden waren. Probebiegen hilft auch dabei, Probleme aufzudecken, die sich nicht immer allein anhand der Werkzeuggeometrie beurteilen lassen. Materialeigenschaften, Maschineneinstellung, Ausrichtung und Biegeparameter können das Endprodukt beeinflussen. Deshalb betrachte ich das Probebiegen als einen wesentlichen Bestandteil der Entwicklung kundenspezifischer Werkzeuge. Es verbindet die Konstruktionsarbeit mit den tatsächlichen Produktionsbedingungen und bildet die Grundlage für alle notwendigen Anpassungen.

Messen des fertigen Teils

Der letzte Schritt bestand darin, das geformte Bauteil mit der Zeichnung des Kunden abzugleichen.

Mithilfe eines digitalen Messschiebers überprüften wir die relevanten Maße und beurteilten das fertige Profil. Besonderes Augenmerk lag dabei auf dem U-förmigen Querschnitt und den Maßen der wiederkehrenden Bodenmerkmale.

Für mich ist die Maßprüfung nicht einfach der letzte Punkt auf der Produktionscheckliste. Sie ist der Zeitpunkt, an dem wir die ursprüngliche Anforderung mit dem tatsächlichen Ergebnis vergleichen. Die Zeichnung definiert, wie das Teil beschaffen sein soll; die Prüfung hilft festzustellen, ob das fertige Bauteil die vereinbarten Anforderungen erfüllt.

Die Entscheidung über die Abnahme muss auf den festgelegten Maßen, Toleranzen und Prüfkriterien basieren und darf sich nicht allein auf das Aussehen stützen.

Digitaler Messschieber zur Messung einer kritischen Abmessung eines kundenspezifischen Metallteils

Was diese Lösung demonstriert

Die wichtigste Erkenntnis aus dieser Anwendung ist, dass spezielle Biegeanforderungen vom fertigen Bauteil aus rückwärts angegangen werden sollten.

Ein U-förmiges Bauteil mit wiederholten Vorsprüngen an der Unterseite erfordert mehr als nur einen geeigneten Biegewinkel. Die Werkzeuge müssen das Gesamtprofil und die lokalen Formdetails durch eine abgestimmte Stempel-Matrizen-Struktur präzise wiedergeben.

Unsere Arbeit umfasste das Verstehen der Zeichnung, die Konstruktion der passenden Profile, die Überprüfung der Werkzeugstruktur, die Fertigung der Werkzeuge und die Prüfung des fertigen Bauteils durch Probebiegen und Maßkontrolle. Jeder Schritt diente demselben Zweck: die Bauteilanforderungen des Kunden mit einer praktikablen Werkzeuglösung zu verbinden.

Bei Bendmax gehen wir bei der Entwicklung kundenspezifischer Abkantpresswerkzeuge folgendermaßen vor: Wir verwenden nicht einfach ein Standardwerkzeug und erwarten, dass es für jede Anwendung passt. Wir beginnen mit dem Werkstück, identifizieren die Umformherausforderungen und entwickeln das Werkzeug entsprechend den relevanten Anforderungen.

Haben Sie ein Bauteil mit einem speziellen Profil oder wiederkehrenden Formgebungsmerkmalen? Senden Sie uns Ihre Teilezeichnung, die Materialart, die Materialstärke, die kritischen Abmessungen und das Modell Ihrer Abkantpresse. Wir prüfen Ihre Anwendung und besprechen mit Ihnen eine passende, kundenspezifische Stempel- und Matrizenlösung.